?染色色差(前后差、邊中差)的糾正及預(yù)防

?活性冷染染色工藝介紹

?染色條花產(chǎn)生的原因及預(yù)防

?硫化染料染色工藝的合理設(shè)計(jì)

染色色差（前后差、邊中差）

的糾正及預(yù)防

一.染色前后色差的糾正及預(yù)防

1.采購合格供方的原材料

同一色單同一顏色(坯布、染化料的廠家、批次)

2.打樣染料的選擇

※滿足客戶的色光、牢度等品質(zhì)要求（光敏、日曬）

※考慮染料的應(yīng)用性能（冷染、提升性、拔染性、硫化對滌綸的還原剝色作用）

※反應(yīng)性（染料與棉纖維發(fā)生鍵合反應(yīng)的速度：5#黑汽蒸40s已經(jīng)達(dá)到最佳固色狀態(tài)；21#翠藍(lán)需要汽蒸90s才達(dá)到最佳固色狀態(tài)，雖然這兩只染料的直接性很近，但它們不宜同處方使用，車速變化會(huì)導(dǎo)致汽蒸時(shí)間變化）

※考慮成本因素

※極深極艷色的打樣

※活性染料對棉纖維的親和力：直接性過低的弊端：預(yù)烘時(shí)高支高密織物泳移問題，產(chǎn)生條花、染深色時(shí)織物透性差（加鹽改進(jìn)染透性）、同時(shí)也易造成染色的前后色差問題；直接性過高的弊端：染淺色前深后淺色差嚴(yán)重且影響染色的勻染性

a.淺色的選擇、

b.中深色的選擇、

c. R/f值（翠藍(lán)與嫩黃)

不同品種、不同濃度染料對織物染色的不同親和力

附頁1：不同濃度活性染料補(bǔ)充染液加水率參考表（本光半漂）

(附頁2)不同濃度硫化染料初開槽加水率參考表

——以克重為310g/m的織物為基礎(chǔ)

注：以下配方染料同為BN黑、5G黃棕、B3R紅棕染料

※染色穩(wěn)定性的選擇：淺色還原、活性染料的選擇（如磨毛織物箱差）

※打樣的其它問題：

a.絕對次色的打樣方法

b.燈心絨軋染染色露坑問題的染料選擇及加鹽工藝

3.半制品的前處理（65%）

前處理的毛效（1cm/0.5s、前后及左中右均一、飽和），例：T/C氨綸交織物的箱差。

織物前處理工藝的選擇（退煮漂、液下煮練、冷堆、 酶煮練、復(fù)合酶練漂一浴、浸漬前處理等工藝）

煮練/漂白二單元連續(xù)圖示

4.染色的過程控制

同一色翻單再生產(chǎn)的品種，必須做到同一機(jī)臺(tái)、同 一工藝生產(chǎn)。

染料的準(zhǔn)備（同一批色號(hào)使用同一批次染料、稱料準(zhǔn)確）。

染色車速、預(yù)烘、固色、汽蒸、皂洗工藝的控制

5.后整理

染色試樣時(shí)，按后整理（如柔韌、三防、涂層及加酸等進(jìn)行整理試驗(yàn)）。

二.染色邊中色差的成因及預(yù)防

1.半制品的質(zhì)量問題及預(yù)防

1.1.半制品的質(zhì)量問題

毛效

織物前處理邊中化學(xué)品濃度所帶不一（主要浸軋輥）

煮練汽蒸箱內(nèi)織物的邊中所受蒸汽壓力不同

落布存放不良

磨毛

燒毛

麻類氯漂

1.2.預(yù)防措施

·前處理工藝的合理設(shè)計(jì)

·關(guān)鍵軋輥的選型、橡膠軋輥的檢測

·煮練蒸箱進(jìn)汽管的改造

·絲光布的落布質(zhì)量（PH值、存放）、本光布煮練

·設(shè)備的選擇

·特寬織物燒毛工藝路線的優(yōu)化

·麻類織物的氯漂改為“J”箱堆置

2.染色工藝的缺陷及預(yù)防

2.1.染色工藝的缺陷

?活性染料選擇不當(dāng)（配伍性、對堿、溫度的敏感性）

?厚織物染色時(shí)蒸汽汽蒸時(shí)間不夠

?硫化染料染色的浸染槽設(shè)計(jì)不合理

?冷染工藝要求未達(dá)到（半制品、堆置溫度）

?卷染的中淺邊深

?還原染料的“風(fēng)印”

2.2.預(yù)防措施

?敏感色咖啡、草綠等活性染料的選擇（可選擇安諾其的活性CP染料，三原色配伍性好，親和力中等）

?中、厚織物汽蒸選擇汽封口工藝

?硫化染料染色浸軋染槽的合理選擇

?冷染確保工藝條件的符合

?改變傳統(tǒng)卷染的染色方法

?還原染料“風(fēng)印”、活性光敏現(xiàn)象的避免

結(jié)論

1.染前半制品的毛效需飽和且一致

2.冷堆、煮練、絲光軋液輥以及硫化軋染前平洗軋輥，需定期檢測、維護(hù)、保持完好；絲光落布需打卷存放

3.本光半制品平幅履帶汽蒸前處理宜用冷堆、短蒸方式進(jìn)行

4.活性染料使用前需對染料配伍性、耐堿性等進(jìn)行測試，各項(xiàng)指標(biāo)接近方可配比使用；中淺色需避免使用光敏染料

5.卷染染色可改為連續(xù)補(bǔ)充染色法

活性冷染染色工藝介紹

活性染料冷軋堆染色是染料在室溫堿性介質(zhì)中與纖維素發(fā)生緩慢固色反應(yīng)的染色方法。

圖片

優(yōu)點(diǎn)：

設(shè)備投資少

操作簡單、工藝流程短

能耗低、產(chǎn)能高

染透性好，在厚重織物染色方面具有應(yīng)用價(jià)值

圖片

缺點(diǎn)：

對織物的前處理要求高

緊密織物染色飽滿度欠佳

死棉、小棉結(jié)遮蓋力較差

對染料選擇有較高要求（溶解度、耐堿性好、固色反應(yīng)快、提升率高：RGB與L型染料的對比）

一.常用冷染染色工藝

1.染色工藝:

染坯→浸軋染色液→打卷→

堆置→水洗→烘干

2.堿劑組合:

3.染液與堿液體積比為1:4

4.軋余率:70%

5.堆置工藝:溫度20-30 ℃;時(shí)間8-12小時(shí)

二.染色處分推薦:

三原色組合（亮） 三原色組合（暗）

YELLOW L-2G YELLOW L-3R

RED L-4B RED L-4B

BLUE L-R DARK BLUE L-H

三.注意事項(xiàng):

1.關(guān)于堿的用量

2.堆置溫度的高低

3.關(guān)于化驗(yàn)室打樣

烘箱法(塑料密封、80℃、10min)比微波爐更接近實(shí)際卷堆色光，25℃堆8h最與大樣相符，建議在大生產(chǎn)前用大貨一樣的堆置溫度和時(shí)間進(jìn)行試驗(yàn)，予于最后確認(rèn)。

4.關(guān)于中、深色前后色差的問題

根據(jù)染料不同濃度條件下，對纖維的親和力不同的原理，設(shè)計(jì)補(bǔ)充染液另加水的梯度表單。

5.平洗工藝

大樣前后差的另加水 先冷水再溫水洗去布面殘留堿劑(防止高溫皂洗時(shí)染料被水解),然后再皂煮、水洗。

染色條花產(chǎn)生的原因及預(yù)防

1.府綢薄織物(中深色)寬距為1.0cm左右的經(jīng)向條花

1.1.成因分析:

織物經(jīng)紗上漿率高,印染前處理未將織物上之漿料(天然淀粉漿料、變性淀粉漿料、水溶性漿料，如PVA、CMC等)退除干凈就進(jìn)行染色所致。

1.2.糾正/預(yù)防：

（前處理工藝設(shè)計(jì)著重考慮如何去除織物上漿料）

亨斯邁O、D、New高溫裂解法：

a.工藝流程:坯布→高溫裂解去漿煮練 →燒毛 →氧漂

b.高溫裂解去漿煮練工藝(g/l)

NaOH 56.0

H2O2 1.3

O、D、New 8.0

精練劑 2.0

工作液溫度45℃

軋余率80%

履帶箱堆置汽蒸50min×100-102 ℃

清棉師100T前處理工藝

(復(fù)配物、工藝優(yōu)缺點(diǎn))

1.工藝流程: 半退煮→燒毛 →氧漂 →(定型) →絲光

2.工藝:

2.1.半退煮(100 ℃×40min)

2.2.氧漂濃度表:

——以下工藝同樣可克服該類條花染疵

a.堿氧冷堆,短蒸復(fù)氧漂工藝

b.液下堿煮練,氧漂工藝

c.酶堆,輕煮,氧漂工藝

2.緯彈直貢、紗卡織物寬距為0.5cm左右的經(jīng)向條花

2.1.成因分析:

忌門幅超寬,絲光門幅未打足,導(dǎo)致織物前處理產(chǎn)生之隱皺無法消除所致

2.2.糾正/預(yù)防:

緯彈織物坯布設(shè)計(jì)時(shí)充分考慮染后成品門幅

緯彈織物絲光前的前處理從工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備選型及工藝操作上考慮皺布、卷邊的預(yù)防

門幅超寬織物先絲光后定型或增加一道直輥絲光工藝

3.緯彈紗卡類中厚織物寬距為3.0cm左右的經(jīng)向條花

3.1.成因分析:

緯彈紗卡類中厚織物絲光時(shí)布夾定型區(qū)未開淡堿沖淋，經(jīng)平洗沖淋后導(dǎo)致織物整幅布面洗堿不勻

絲光軋堿輥局部磨損

3.2.糾正/預(yù)防:

加強(qiáng)絲光中的淡堿沖吸工藝

平洗淋水改為水刀式

HAC中和織物上殘堿

對已形成該條花疵布的半制品在軋染機(jī)上浸軋HAC中和汽蒸、水洗挽救

定期檢測絲光軋堿輥（方法）

4.軋染染色產(chǎn)生的各種條花

4.1.成因分析:

高密織物染色的預(yù)烘程度不夠

軋-烘--軋-蒸工藝

預(yù)烘熱風(fēng)箱風(fēng)口槽內(nèi)存在“花絮”垃圾

磨毛類織物采用液封口染色汽蒸工藝（掛液條花）

4.2.糾正/預(yù)防:

重視預(yù)烘工藝(蒸發(fā)水份:紅外線20%、熱風(fēng)50%、烘筒 30%...)；

染色預(yù)烘選擇導(dǎo)輥直徑大、導(dǎo)棍間中心距短的預(yù)烘設(shè)備；

定期清除熱風(fēng)風(fēng)口槽內(nèi)“花絮”垃圾；

在熱風(fēng)風(fēng)口槽上加裝直角條改變熱風(fēng)對織物的吹向、控制熱風(fēng)風(fēng)量；

選擇導(dǎo)棍間中心距短的染色蒸箱；磨毛織物選擇汽封口染色工藝；

其它條花。

結(jié)論

1.印染前處理工藝的設(shè)定和設(shè)備選型須考慮織物上漿料的有效去除

2.緯彈易皺、易卷邊超寬織物絲光前的前處理工藝設(shè)計(jì)和操作應(yīng)考慮皺布的有效避免

3.絲堿機(jī)軋堿輥必須始終保持平整完好狀態(tài)（定期檢測、定期保養(yǎng)），加強(qiáng)絲光定型區(qū)淡堿沖吸工藝，平洗淋水改成水刀式均勻噴淋方式，采取酸洗中和工藝使絲光落布PH值保持中性

4.重視軋染預(yù)烘設(shè)施的選型和預(yù)烘箱風(fēng)口垃圾的定期消除(選擇濕短蒸或冷堆染色工藝可避免軋染預(yù)烘條花染疵的產(chǎn)生)。

硫化染料染色工藝的合理設(shè)計(jì)

1.硫化染料軋染色差成因及預(yù)防

1.1.成因分析

初染開槽加水率不合理

硫化軋染的氧化工藝設(shè)計(jì)不合理

不同上染曲線染料配方設(shè)計(jì)的追加系數(shù)不合理

黑BN、黃棕5G、紅棕B3R、藍(lán)BRN、亮綠B、大紅LGF

←自右至左染料親和力逐步增大

?例一.淺咖啡配方 g/l

?硫化黑BN 10 （+20%）

?硫化黃棕5G 12 （+5%）

?硫化紅棕B3R 15

?

?例二.深咖啡配方 g/l

?硫化黑BN 30 （+10%）

?硫化黃棕5G 32 （-5%）

?硫化紅棕B3R 38

淺色配方使用染料與Na2S配比不等（ Na2S使用絕對量）

染料20g/l以外使用Na2S量；染料20g/l以內(nèi)使用Na2S量

染色過程控制問題

同色不同批染料；

還原劑、氧化劑的稱量；

染色溫度、車速、液量前后控制不一；

氧化工藝控制不嚴(yán)

1.2.糾正/預(yù)防:

根據(jù)顏色深淺即染料用量多寡確定其相應(yīng)初染開槽加水率

初開槽加水率表

（以克重為310g/m的織物為基礎(chǔ)）

根據(jù)配方Na2S用量決定氧化劑的初始用量

氧化劑的初始用量表

（以克重為310g/Md織物為基礎(chǔ)）

根據(jù)織物克重決定補(bǔ)充氧化劑的用量

不同克重織物氧化劑補(bǔ)充用量表

合理增加淺色配方的NaS用量

對染料用量在18g/l以內(nèi)的淺色配方中的N

Na2S增加其抵御外界因素影響的絕對用量（淺色Na2S用量為18g/l，最少15g/l）。

相對活性、還原染料染色而言，硫化染料軋染的過程控制則顯得更為重要

同色同批染料；

還原劑、氧化劑的稱量；

染色溫度、車速、液量前后控制一致；

氧化工藝的從嚴(yán)控制

平洗的水量

酸中和

平洗軋輥平整的保持

氧化劑補(bǔ)充的流量

氧化劑的PH值

水 硫 化 染 色 工 藝 介 紹

一.工藝流程:

浸軋染液→烘干→浸軋還原液→汽蒸→水洗→氧化→水洗→烘干

二.工藝:

1.硫化堿用量:

淺色:≥10g/l;

中深色: Na2S與染料(100%); 比:1.2:1.0

2.還原液加鹽:

染料 鹽

11-50g/l 40g/l

51-100g/l 60g/l

3.氧化:

3.1. 氧 化 劑 的 初 始 用 量 表

3.3.PH值:

3.5-4.0 (HAC用量為氧化劑的2.5倍)

4.平洗工藝注意

(水洗程度、氧化程度、關(guān)于皂洗)

5.注意點(diǎn)

預(yù)烘注意條花產(chǎn)生

染液補(bǔ)充液的加水(25%)

染料的用量控制

藏青染色控制條花、黑色古銅極限色（前處理工藝要重新設(shè)計(jì)）

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來源：印染學(xué)習(xí)與交流

編輯整理：印染交流 ID:yrzx518

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